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Découvrez l’impression 3D métal DED à travers le témoignage de la PME française Gary Mécanique. Fondée en 1962, cette entreprise familiale a récemment intégré la technologie de fabrication additive métallique Meltio pour améliorer son offre de services. Justine Gary, Responsable de fabrication additive, souligne l’importance de cette technologie pour répondre à des demandes complexes, grâce à la mécanique de Direct Energy Deposition (DED). L’adoption de cette solution a apporté une flexibilité dans la fabrication de pièces de grandes dimensions, tout en permettant des économies de temps et de matériaux. Gary Mécanique démontre ainsi la synergie entre usinage CNC et fabrication additive métal, apportant des résultats innovants et performants.
Dans un monde industriel en constante évolution, la fabrication additive, et plus particulièrement l’impression 3D métal DED (Directed Energy Deposition), s’impose comme une technologie clé. Cet article explore cette innovation à travers le témoignage de Gary Mécanique, une PME française familiale située à Roubaix. Je relaterai leur parcours, les défis qu’ils ont relevés et les bénéfices tangibles qu’ils ont tirés de l’intégration de cette technologie. En outre, nous aborderons le fonctionnement de la technologie DED, les matériaux qu’elle utilise, ainsi que son impact sur l’usine et l’organisation des opérations au sein de l’entreprise.
L’origine de Gary Mécanique et son évolution
Fondée en 1962 par Michel Gary, Gary Mécanique a su évoluer au fil des décennies. Initialement spécialisée dans la production de pièces métalliques de haute précision, l’entreprise s’est orientée vers des solutions innovantes. Sous la direction de Bertrand Gary, le fils de Michel, l’entreprise a embrassé les avancées technologiques en intégrant des machines à commande numérique dès 1978. L’innovation est devenue le mot d’ordre et a guidé chaque décision, permettant à cette entreprise familiale de se distinguer sur le marché.
Une entreprise tournée vers l’avenir
Aujourd’hui, l’équipe de Gary Mécanique, qui comprend des membres de la famille Gary, se consacre à fournir des services variés allant du tournage, fraisage, usinage 5 axes jusqu’à la fabrication additive métal. Cette diversité d’expertises leur permet de répondre à des défis complexes avec efficacité et précision. La récente intégration de l’impression 3D métal DED s’inscrit dans leur volonté de rester à la pointe de l’innovation.
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La révolution de l’impression 3D métal DED
L’imprimerie 3D métallique est une technologie qui révolutionne la manière dont les pièces sont fabriquées et réparées dans diverses industries. Le procédé DED utilise un laser pour fondre un fil métallique, construisant progressivement la pièce couche par couche. Cette méthode offre une multitude d’avantages par rapport aux processus de fabrication traditionnels, notamment la minimisation des déchets et la possibilité de réaliser des pièces très complexes.
Les avantages du DED par rapport aux méthodes traditionnelles
Par rapport à la fabrication traditionnelle, l’impression 3D métal DED permet une flexibilité inégalée dans la conception des pièces. Il est possible de produire des géométries complexes qui seraient difficiles à obtenir avec des techniques classiques. De plus, l’optimisation des délais de production et la diminution des coûts d’outillage sont également des points forts significatifs. Cela permet à Gary Mécanique d’obtenir un avantage concurrentiel, en répondant rapidement aux demandes variées de ses clients.
EN BREF Traitement de l’aluminium favorisant l’innovation technique. Optimisation via des équipements de fusion et coulée. Disponibilité de produits industriels personnalisés grâce à des moules spécialisés. Capacités avancées en extrusion et usinage de précision. Développement de systèmes électriques intégrant batteries,…
Adoption de la fabrication additive chez Gary Mécanique
La volonté d’intégrer la fabrication additive au sein de leur processus commence il y a un an et demi. L’entreprise a alors ajouté un système de fabrication additive métallique développé par Meltio. Choisi pour sa flexibilité, ce système répondait parfaitement aux besoins de l’entreprise. Justine Gary, la responsable de fabrication additive, partage que l’équipe a dû se former auprès de leur fournisseur pour bien comprendre cette nouvelle méthode et ses applications.
Formation et mise en œuvre
La phase d’apprentissage a été essentielle pour la réussite de cette transition. La nécessité de se familiariser avec des technologies avancées, telles que la robotique et la programmation, a été un défi, mais a également été une occasion d’élargir l’expertise technique de l’équipe. Chaque membre a pris part à ce projet novateur, apprenant simultanément de nouvelles compétences tout en développant des solutions sur mesure pour répondre aux demandes spécifiques des clients.
Les paramètres d’intégration du procédé DED
Lors de l’intégration de la technologie DED, Gary Mécanique a dû faire face à plusieurs défis. L’installation d’une cellule de fabrication additive personnalisée, ainsi que la mise en place de logiciels appropriés, ont nécessité une planification minutieuse. Chaque phase de mise en œuvre a été essentielle pour assurer la transition en douceur vers l’impression 3D.
Défis rencontrés
Un des défis majeurs était d’explorer diverses méthodes d’impression afin de trouver les paramètres adaptés pour chaque projet. Cette phase d’expérimentation a permis de définir des stratégies spécifiques d’impression qui, avec le temps, ont renforcé leur expertise et leurs capacités de production. Le travail acharné de l’équipe a porté ses fruits, leur permettant d’explorer des opportunités inédites dans le secteur de la fabrication métallique.
Les matériaux utilisés dans la fabrication additive DED
Le procédé DED de Meltio est capable d’imprimer une large variété de matériaux. Ainsi, Gary Mécanique a la possibilité de traiter des alliages tels que l’acier, l’inox, le titane et bien d’autres, y compris des matériaux précieux comme l’or. Cette flexibilité est primordiale pour répondre aux spécificités des demandes variées des clients.
Capacités d’impression
Le positionneur sur mesure de Gary Mécanique leur permet de réaliser des pièces de grande taille, atteindre jusqu’à 2 mètres de diamètre, 1,6 mètres de hauteur et peser jusqu’à 2 tonnes. Cela leur ouvre de nouvelles perspectives pour produire des pièces complexes qui nécessitent des dimensions considérables. Ainsi, ils peuvent créer des produits adaptés aux besoins du marché, tout en limitant la nécessité de faire appel à des fournisseurs externes.
La synergie entre l’usinage et la fabrication additive
La combinaison de l’usinage CNC et de la fabrication additive a prouvé sa valeur chez Gary Mécanique. En utilisant l’impression 3D, ils ont la possibilité de recharger et réparer des pièces, réduisant ainsi le volume de matière nécessaire à l’usinage. Dans certains cas, l’étape d’usinage peut même être complètement évitée grâce à la précision du procédé DED.
Une gestion de production optimisée
En réalisant la production de A à Z au sein de leur atelier, l’économie de coûts et de temps est considérable. Gary Mécanique bénéficie d’une maîtrise totale sur la réalisation de ses projets, éliminant les délais d’approvisionnement et permettant une réactivité exemplaire face aux exigences des clients. Cette maîtrise, combinée à l’utilisation de fil métallique immédiatement disponible, soutient leur stratégie de production agile.
Illustrations concrètes des capacités de la technologie DED
Pour illustrer les capacités du DED, Gary Mécanique a produit plusieurs pièces innovantes. Par exemple, des pièces avec des canaux de refroidissement hélicoïdaux en inox 316L, dont le temps d’impression est de 18 heures. Ces pièces ont été conçues pour améliorer les performances de refroidissement interne tout en optimisant la masse.
Exemples de projets réalisés
Un autre projet marquant est une hélice à trois pales en acier ER70S6, qui a nécessité 16 heures d’impression et dont le diamètre est de 570 mm. Ce type de pièce est généralement produit en fonderie, et la production par impression 3D permet d’éviter les coûts de fabrication élevés associés aux méthodes traditionnelles.
Avec une impression de tubulures en hélice d’un pot d’échappement en acier ER70S6, mesurant 1 m de hauteur et nécessitant 48 heures d’impression, Gary Mécanique a prouvé sa capacité à répondre à des demandes personnalisées sans contraintes d’outillage fixe.
Les idées reçues concernant l’impression 3D métal DED
Malgré tous ces avantages, certaines idées reçues persistent autour de la fabrication additive, notamment la résistance mécanique des pièces produites. Beaucoup de clients doutent souvent des propriétés des pièces construites en impression 3D. Néanmoins, la technologie Meltio a démontré que ses produits offraient des propriétés mécaniques intermédiaires entre celles obtenues en fonderie et par forgeage.
La confiance dans les contrôles de qualité
Gary Mécanique applique des méthodologies rigoureuses pour s’assurer de la qualité de ses pièces. En s’appuyant sur des tests de traction, de résistance à la fatigue et d’autres, ils peuvent garantir des caractéristiques mécaniques optimisées. Pour répondre aux exigences spécifiques de chaque client, des contrôles non destructifs peuvent également être effectués, validant ainsi la fiabilité des pièces produites.
Conclusion sur la transformation proposée par la technologie DED
L’intégration de l’impression 3D métal DED représente un tournant décisif pour Gary Mécanique, leur permettant de se positionner en tant que pionniers dans l’innovation technologique. La combinaison des méthodes de fabrication traditionnelle et additive crée une valeur ajoutée remarquable, permettant à l’entreprise familiale de s’adapter aux défis du marché industriel moderne. Grâce à une volonté inébranlable d’innover et d’améliorer, Gary Mécanique s’inscrit dans une dynamique de progrès qui ne pourra que s’accélérer dans les années à venir.
Gary Mécanique, une PME familiale fondée en 1962, a su s’adapter aux évolutions technologiques tout en conservant son savoir-faire traditionnel. Récemment, l’entreprise a intégré la fabrication additive métallique à son processus de production, une décision qui témoigne de son engagement pour l’innovation.
Justine Gary, Responsable de Fabrication Additive, explique que leur choix s’est dirigé vers la technologie DED (Directed Energy Deposition), qui permet des opérations de fabrication et de réparation de pièces métalliques. Cette technologie offre une flexibilité inédite, notamment grâce à sa capacité à travailler sur de grandes dimensions, ce qui répond parfaitement aux besoins variés des clients.
Avant d’adopter cette technologie, Gary Mécanique utilisait principalement des imprimantes 3D pour le plastique. L’intégration de cette nouvelle méthode leur a permis de produire des pièces complexes avec une précision supérieure, tout en réduisant les déchets grâce à un procédé qui génère peu ou pas de perte de matière.
La combinaison entre l’usinage CNC et la fabrication additive a également optimisé leur production. Elle permet de recharger et de réparer des pièces tout en minimisant le besoin d’usinage supplémentaire, réduisant ainsi les délais de production et les coûts associés. Justine souligne que cette méthode leur permet de maîtriser entièrement la chaîne de production, de la conception initiale à la fabrication finale.
Un aspect marquant de l’intégration de cette technologie est la possibilité d’impression de divers matériaux, allant de l’acier au titane, avec une capacité d’imprimer des pièces allant jusqu’à 2 mètres de diamètre. Cela ouvre de nouvelles perspectives pour des applications industrielles variées et complexes.
En dépit des réticences initiales qu’elle a pu rencontrer, notamment sur la résistance mécanique des pièces produites, Justine assure que les tests rigoureux montrent que les propriétés mécaniques obtenues avec cette technologie sont supérieures et répondent aux normes exigées par les industries.
Gary Mécanique illustre ainsi comment la fabrication additive peut révolutionner les méthodes de production, la rendant plus agile et plus efficace, tout en préservant l’héritage et l’expertise de l’entreprise familiale.
