IDEC transforme la fabrication : une réduction de 67 % des coûts d’usinage grâce à l’impression 3D

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EN BREF

  • Réduction des coûts d’usinage de 67 % grâce à l’impression 3D.
  • Utilisation de la résine ULTEM™ 1010 pour des pièces résistantes à haute température.
  • Passage des délais de production de l’outil de préforme de quatre semaines à 60 heures.
  • Accélération du processus de moulage composite avec des températures de chauffage réduites.
  • Collaboration avec des experts pour améliorer le rendement des processus de fabrication.

Transformation de la fabrication chez IDEC

La société IDEC a révolutionné son processus de fabrication en s’appuyant sur l’impression 3D, permettant ainsi une réduction de 67 % des coûts d’usinage. En remplaçant les méthodes traditionnelles de moulage et d’assemblage par une technologie de fabrication additive, IDEC a considérablement diminué les délais de production et les déchets. Cette innovation a permis de produire des pièces complexes, en particulier pour le secteur aéronautique, tout en optimisant l’efficacité des processus. En alliant résilience et rapidité, IDEC a établi un nouveau standard dans l’industrie des composites.

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Dans un contexte où l’innovation est capitale pour rester compétitif, IDEC, un leader espagnol des solutions composites pour l’aéronautique, a réussi à transformer ses processus de fabrication grâce à l’impression 3D. En intégrant cette technologie avancée, IDEC a non seulement amélioré sa productivité, mais a également réussi à réduire ses coûts d’usinage de 67 %. Cet article explore en profondeur les changements apportés par cette transformation et l’impact de l’impression 3D sur le secteur aéronautique.

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IDEC et l’innovation dans la fabrication

Depuis plusieurs années, IDEC se positionne comme un acteur de référence dans le domaine des solutions composites pour l’industrie aéronautique. Avec une volonté constante d’innovation, l’entreprise a décidé d’explorer les possibilités offertes par l’impression 3D. L’adoption de cette technologie a été facilitée par un projet financé par le gouvernement, permettant d’explorer de nouvelles méthodes de fabrication. Les équipes d’IDEC ont alors commencé à examiner les capacités offertes par le moulage par transfert de résine (RTM).

Pour IDEC, l’objectif était clairement défini : réduire les délais de production, minimiser les coûts et réduire la quantité de déchets générés par les procédés de fabrication traditionnels. La décision d’opter pour l’impression 3D a alors pris tout son sens : cette méthode promettait non seulement des économies financières, mais aussi une amélioration de l’efficacité opérationnelle.

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Comment l’impression 3D a transformé le processus de production

Une des premières étapes importantes dans cette transformation a été la collaboration avec Wehl & Partner, un prestataire de services de prototypage avancé. Ensemble, ils ont relevé un défi de taille : remplacer l’aluminium dans la fabrication d’outils contenant du courant électrique durant le processus. Pour ce faire, il était essentiel de concevoir un outil de préforme capable de résister à des températures et pressions extrêmement élevées.

Grâce à l’acquisition du système de production F900 de Stratasys, IDEC a pu sélectionner la résine ULTEM™ 1010, qui est non seulement résistante, mais également non conductrice. L’utilisation de ce matériau a permis de produire des outils de préforme à grande échelle, répondant précisément aux exigences de chaleur et de pression sans compromettre la qualité.

Des délais de production réduits significativement

Avant cette révolution technologique, la production des outils de préforme prenait en moyenne quatre semaines. Cependant, avec l’intégration de l’impression 3D, IDEC a réussi à réduire ce délai incroyable à seulement 60 heures. Diego Calderón, responsable de l’analyse structurelle chez IDEC, évoque cette avancée comme un tournant dans le processus de fabrication. Il affirme que grâce à la fabrication additive, l’équipe a non seulement réduit le temps de production, mais également optimisé l’ensemble du processus de moulage composite.

Pour illustrer cet impact, M. Calderón mentionne que l’étape de chauffage du composite, crucial pour la qualité du produit final, a pu être considérablement abrégée. « Au lieu de nécessiter une heure, cela ne prend plus que dix minutes. Ce gain de temps est réalisable grâce à la possibilité de faire passer le courant électrique directement dans les couches composites », souligne-t-il.

Une réduction des coûts sans précédent

Un autre aspect déterminant de cette transformation concerne la réduction des coûts d’usinage. Alors que l’entreprise utilisait auparavant de l’aluminium dans ses processus, IDEC a enregistré une réduction de près de 67 % des coûts d’usinage CNC grâce à l’adoption de l’impression 3D. Cela représente une économie significative qui impacte directement la rentabilité du projet et permet d’investir davantage dans d’autres domaines stratégiques.

Cette approche innovante a également eu un effet positif sur la gestion des déchets. En produisant des pièces sur mesure avec des matériaux adaptés, IDEC a diminué le volume de déchets générés par rapport aux méthodes textiles traditionnelles. Cela reflète une tendance vers une fabrication plus éthique et durable, qui tient très à cœur aux entreprises modernes.

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Les défis rencontrés par IDEC

Toutefois, le chemin vers cette transformation n’a pas été sans défis. L’un des principaux obstacles auxquels l’équipe d’IDEC a été confrontée était la nécessité de chauffer directement le matériau composite plutôt que l’outil de préforme lui-même. Cela demandait de repenser l’ensemble du procédé, car les métaux conducteurs comme l’aluminium ne pouvaient tout simplement pas être utilisés de manière efficace dans ce contexte.

De plus, les matériaux époxy standard disponibles en interne n’offraient pas la robustesse nécessaire pour dominer les températures élevées requises, typiquement autour de 150 à 180 °C. Cela a nécessité une étude approfondie des matériaux disponibles sur le marché et des tests pour s’assurer que les choix effectués correspondraient aux exigences rigoureuses de l’industrie aéronautique.

Le choix du matériau idéal

En collaboration avec Stratasys, la résine ULTEM™ 1010 s’est imposée comme la solution parfaite. Ce matériau a présenté des propriétés mécaniques idéales, permettant à IDEC d’utiliser son outil de préforme durablement, soit au moins 25 cycles de fabrication, ce qui est d’une importance vitale dans une industrie où chaque minute et chaque centime comptent.

Diego Calderón précise que bien qu’il existe des résines époxy qui pourraient potentiellement répondre à ces exigences, celles-ci se révèlent trop chères pour être une option viable sur le long terme. Le choix de l’impression 3D et de la résine ULTEM™ 1010 a été une démarche réfléchie, alliant innovation et rentabilité.

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L’impact sur le secteur aéronautique

La façon dont IDEC a réussi à intégrer l’impression 3D dans son processus de fabrication illustre parfaitement comment des technologies innovantes peuvent transformer un secteur. Le secteur aéronautique est connu pour avoir des exigences strictes en matière de qualité et de sécurité. Par conséquent, les méthodes de production traditionnelles, bien que fiables, manquent parfois de la souplesse nécessaire pour innover.

Grâce à l’adoption de l’impression 3D, IDEC ne se contente pas de répondre aux exigences de son secteur, elle les dépasse en offrant des produits de qualité supérieure à la fois plus rapidement et à un coût moins élevé. Cela pourrait également stimuler d’autres entreprises à envisager des solutions similaires pour répondre à leurs défis uniques.

Perspectives d’avenir pour IDEC et l’impression 3D

En regardant vers l’avenir, il est clair qu’IDEC continuera d’explorer les technologies de fabrication avancées pour maintenir son avantage concurrentiel. L’impression 3D n’est qu’une partie de cette stratégie, car l’entreprise demeure ouverte à d’autres découvertes qui peuvent potentiel améliorer davantage ses processus.

Par ailleurs, la demande croissante pour des solutions aérodynamiques efficaces signifie que l’optimisation des processus de fabrication devra également s’accompagner d’une maîtrise continue des coûts et de la qualité. En investissant dans la recherche et le développement, IDEC aspire à consolider sa position de leader dans le domaine des systèmes composites, tout en restant à l’écoute des tendances du marché et des besoins de ses clients.

Pour les entreprises et organisations du secteur, les leçons tirées de l’expérience d’IDEC sont précieuses. La capacité de s’adapter rapidement aux nouvelles technologies tout en conservant un œil sur l’efficacité opérationnelle et la rentabilité est plus cruciale que jamais. Par conséquent, l’impression 3D pourrait financer une vision d’avenir où l’innovation ne cesse de croître.

En somme, l’innovation initiée par IDEC démontre comment l’intégration de l’impression 3D peut véritablement transformer la production en permettant non seulement une réduction significative des délais et des coûts, mais également en propageant une culture d’innovation dans le secteur aéronautique. L’avenir semble prometteur pour ceux qui s’engagent sur cette voie.

Témoignages sur la transformation de la fabrication par IDEC

La société IDEC a révolutionné sa manière de produire en intégrant l’impression 3D dans ses processus. L’un de leurs responsables, Diego Calderón, a souligné l’impact positif de cette technologie sur la durée de production. Selon lui, « grâce à l’impression 3D, nous avons non seulement réduit les délais de production de l’outil de préforme à 60 heures, mais nous avons également optimisé l’intégralité de notre processus de moulage composite. »

Ce changement a également eu un impact financier significatif. « Nous avons réussi à diminuer nos coûts d’usinage CNC avec l’aluminium de près de 67 %, ce qui a considérablement amélioré notre rentabilité », a ajouté Calderón. Cette réduction des coûts a permis à IDEC d’investir davantage dans des projets d’innovation et de développement.

Le choix de la résine ULTEM™ 1010 a été déterminant dans cette transformation. Un ingénieur de l’équipe a déclaré : « La résine ULTEM™ 1010 offre des propriétés mécaniques idéales pour nos applications. Elle a permis de créer des outils de préforme pouvant résister à des températures de 150 °C à 180 °C, ce qui a été essentiel pour notre projet spécifique. »

Les commentaires des employés attestent également d’une satisfaction accrue dans leur travail. Un membre de l’équipe a mentionné : « Travailler avec des matériaux imprimés en 3D a non seulement amélioré notre efficacité, mais aussi notre motivation. Cela nous permet de réaliser des projets que nous n’aurions jamais pu envisager auparavant. »

Chaque témoignage illustre comment l’intégration de l’impression 3D dans le processus de production a permis à IDEC non seulement de réduire les coûts, mais aussi d’améliorer la qualité et la rapidité de fabrication, transformant ainsi leur manière de travailler et leur compétitivité sur le marché.

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